脫氧鋁粉：由于電渣重熔過程在大氣下完成，其實際是一個氧化的過程。隨著重熔的不斷進行，渣池會不斷的從大氣中吸入氧氣，熔池又通過吸收渣中的氧，而產(chǎn)生鋼錠含氧量的提高，從而導(dǎo)致冶金質(zhì)量的下降。

為了降低鋼錠中氧的含量，提高冶金產(chǎn)品的質(zhì)量，通常采取真空電渣重熔、惰性氣體保護氣氛電渣重熔、電渣重熔渣系多元調(diào)整、電渣重熔過程加脫氧劑對氧進行消耗，降低產(chǎn)品中氧的含量。脫氧鋁粉與這幾種方法比較，真空電渣重熔、惰性氣體保護氣氛電渣重熔雖能有效的防止鋼錠重熔時的吸氣、增氧，保證鋼錠中氧的含量盡量降低，但對電渣爐的設(shè)備有較高的要求，并且生產(chǎn)成本較高；電渣重熔渣系多元調(diào)整的生產(chǎn)組織復(fù)雜且效果不夠穩(wěn)定；相比來說，加入脫氧劑對生產(chǎn)實力不強，成本較低的中小企業(yè)來說是一個不錯的選擇。脫氧劑的種類繁多，其中脫氧鋁粉的效果最好，且原料易得，價格低廉，是使用最為廣泛的一種脫氧劑。

電渣重熔過程脫氧鋁粉的加入方法，通過對結(jié)晶器中鋁粉加入方式的控制，采用不同粒徑的鋁粉相互配合，對電渣重熔的氧進行消耗，有效降低電渣重熔過程的吸氣、增氧，從而降低鋼錠中的含氧量，提高產(chǎn)品質(zhì)量。將不同粒徑的脫氧鋁粉相隔一定間距均勻地放置在傳送裝置上，并通過傳送裝置均勻、連續(xù)地加入結(jié)晶器。

現(xiàn)有的鋁粉作為脫氧劑都是采用分批次加入的方式，會存在脫氧劑的間斷，導(dǎo)致冶煉時吸氧不能及時去除，進而進入熔池，導(dǎo)致冶金質(zhì)量下降。采用不同粒徑的鋁粉加入結(jié)晶器，采用不容粒徑的脫氧鋁粉相互配合，從而實現(xiàn)電渣重熔過程中脫氧的目的。脫氧鋁粉加入方法：首先將小粒度的鋁粉均勻地鋪放在傳送裝置上，然后將大粒度的大粒徑的鋁粉以相隔一定距離均勻地放置在傳送裝置上。當(dāng)傳送裝置工作時，小粒度的鋁粉最先被送入渣池，將渣池內(nèi)的氧進行有效降低，從而防止氧進入熔池；較大粒徑的鋁粉隨著傳送裝置運行加入結(jié)晶器后，由于小粒度的脫氧鋁粉已經(jīng)將渣池內(nèi)的氧進行降低，渣池對鋁粉的消耗量就會降低，大粒徑的鋁粒會進行熔池，從而有效地去除熔池中的氧，降低鋼錠中氧的含量，提高鋼錠的冶金質(zhì)量及性能。

作為本發(fā)明一種電渣重熔工程鋁粉的加入方法的一個具體實施例，所述不同粒徑鋁粉的粒徑分別為1～3mm、8～10mm。本發(fā)明將小粒徑的鋁粉設(shè)置為1～3mm是為了確保其能在渣中迅速與氧反應(yīng)而不進入熔池，過小的話，由于表體比增大，影響其脫氧效果；過大會進行熔池，達不到本發(fā)明小粒徑鋁粉除渣池氧，大粒徑鋁粉除熔池氧的目的。本發(fā)明將大粒徑的鋁粉設(shè)置為8～10mm，大粒徑鋁粉主要是為了與熔池中的氧反應(yīng)，太小進入不了熔池，太大則不會完全熔化，增大鋼錠中鋁的含量，影響冶金產(chǎn)品質(zhì)量及效果。

脫氧鋁粉粒徑為8～10mm的鋁粉以每粒相距10～12cm的間距均勻地放置于傳送裝置上。每熔化40～50kg合金，加入一粒8～10mm粒度的脫氧鋁粉效果最佳，間距過大達不到脫氧的效果，太小則容易導(dǎo)致熔池鋁含量升高而改變合金的成分。

脫氧鋁粉的加入方法，包括以下步驟：

1)將放置鋁粉的傳送裝置用重砣懸掛于電渣爐冶煉支臂上；

2)將粒徑為1～3mm的脫氧鋁粉均勻鋪放在傳送裝置上；

3)將粒徑為8～10mm的鋁粉以每粒相距10～12cm的間距均勻放置于傳送裝置上；

4)電渣啟動后，傳送裝置隨冶煉支臂的下降而移動，將傳送裝置上的鋁粉連續(xù)、均勻地加入至結(jié)晶器。

可以根據(jù)脫氧鋁粉加入量及生產(chǎn)需求進行調(diào)整，下降速度太快鋁粉融化太快，脫氧效果差，下降速度太慢則會加大渣池及熔池中的含氧量，不利于氧的脫除，可以根據(jù)具體合金生產(chǎn)量及脫氧鋁粉加入量的需求進行適當(dāng)調(diào)整。通過鋁粉加入裝置，將粒度為1～3mm的脫氧鋁粉傳送入渣池，將渣池內(nèi)的氧進行有效的降低，從而防止氧傳入熔池。當(dāng)傳送至較大粒度(8～10mm)的鋁粒掉入結(jié)晶器時，較大粒度的鋁粒會進入熔池，從而有效的去除熔池中的氧，從而提高鋼錠的冶金質(zhì)量和性能。脫氧鋁粉加入方法成本低下，有很好的經(jīng)濟效益，適合推廣。